因回轉窯生產線自動化程度高，生產系統聯鎖控制，一旦出現故障立即報警停窯、放散，從而引起窯溫度控制困難、窯壁結圈、還原反應性差、產品產量、質量下降，能源介質損耗大等問題，嚴重阻礙了正常生產。輸灰線密封性能差：由于原設計螺旋輸送機輸灰線采用∪型槽式，上用鐵蓋板靠螺栓緊固密封，且露天安裝，輸灰線路長而故障頻發，密封性極差，在維護和檢修過程中高溫除塵灰的泄漏，不僅造成二次揚塵污染，更為嚴重的是危及操檢人員的人身安全和引起火災事故的發生。由于上述原因給企業造成巨大的直接和間接經濟損失和能源介質的極大浪費，引發的安全、環保問題也比較嚴重。實踐證明這種由螺旋式輸送機和斗式提升機組成的輸灰系統不適合用于本廠高溫除塵灰的輸送。2000年試驗采用懸浮式空氣輸灰方式，因除塵灰溫度高（160℃），碳高，當送入空氣進行輸灰時，由于有氧的助燃作用，極易發生火災而失敗。2001年二次改造試驗采用管式鏈條刮板機輸灰方式。由于對除塵灰的特性認識不足，在1＃、2＃水平管式鏈條刮板機輸灰系統改造成功后，解決不了3＃、4＃斜拉提升管式鏈條刮板機因除塵灰溫度過高鏈條刮板變形，造成輸灰不均，除塵灰在管內與鏈條刮板形成拴柱被拉斷等問題而中斷。經攻關組與廠家進行大量調查研究，反復試驗，不斷地摸索，后優化確定了改造方案，重新組成輸灰系統工藝：采用全封閉四條管式鏈條刮板機和四套國內新型粉劑氣力輸送機分別取代原兩條窯的1＃、2＃螺旋輸送機和斗式提升機，將3＃、4＃螺旋輸送機拆除改為一條氣力（氮氣）輸灰管線，兩條窯的除塵灰均經同一管道送入（原1＃線）大灰倉。

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